Dampfradioforum

Weiter gehts. Der Mignon hat noch einen zweiten großen Schwachpunkt, der vielleicht auch andere Plattenspieler betrifft und oftmals unbemerkt bleibt. Es ist das Reibrad aus Gummi, das als Zwischenatrieb zwischen Motor und Plattenteller fungiert.
Der Mignon wirft die Platte ja automatisch aus. Dazu schiebt der Tonarm ein kleines Hebelchen vor sich her, bis das in die Verzahnung des Plattentelles einrastet und den Auswurfmechanismus betätigt. In dem Moment wird dem Motor eine deutlich höhere Kraft abverlangt.
Dieser Auswurf funktioniert bei de meisten Mignons niicht mehr zuverlässig. Ich hab alles getan um die Mechanik so leichtgängig wie möglich zu machen.
Die Reibräder sahen eigentlich immer noch gut aus. Sie zeigten ledigleich kleine Einkerbungen von der Antriebswelle die auch bei Stillstand des Motors permanent von einer Feder auf die Lauffläche des Rades gezogen wird.

Die Reibräder hab ich auf der Drehbank neu geschliffen, in Essigsäure gekocht, mit den üblichen Revitalisierern behandelt.
Danach funktionierte der Auswurf immer einwandfrei, aber nach Wochen bis Monaten ging der Zirkus wieder los.
Ursache ist immer, dass der Kraftschluss zwischen Antriebswelle und Reibrad mangelhaft ist, der Motor dreht durch.

Nun bekam ich vor längerer zeit einen total vom Rost zerfressenen Mignon. Das Chassis war teilweise durchgerostet. Das Gerät musste jahrzehntelang in der Nässe gestanden haben und war nicht mehr zu retten.
Aber da fiel mir auf, dass das Reibrad von ganz anderer Konsistenz war als alle anderen Reibräder die ich zuvor in den Fingern hatte.
Es war viel weicher und viel elastischer und zeigte nach der Motage in einen anderen Mignon ein viel besseres Kräfteübertragungsverhalten.

Daher nehme ich an, dass die Reibräder ursprünglich viel weicher waren als sie sich heute darstellen und dass dieses eine Exemplar durch die nasse Lagerung nicht, oder viel weniger ausgetrocknet und verhärtet war.


Dieses Rad konnte ich nun als Referenz benutzen und zum Glück hab ich an der Uni Zugriff ausf ein Härteprüfgerät und konnte so für dieses Reibrad eine Shore-Härte von ca. 50 ermitteln, während die anderen Räder alle um die 100 lagen.

Es musste also ein neues Reibrad her, bzw. eine Lösung gefunden werden, die Gummierung der alten Räder zu ersetzen.

Nach langem Suchen fand ich schließlich ein Silikon das als Ersatz Verwendung finden konnte. Es hat eine Härte von 50, ist bedingt schleifbar, leicht zu verarbeiten und hört auf den namen "Provil Novo CD light regular".

Also wurde erst mal bei einem Originalrad die Lauffläche perfekt rund geschliffen und alle Kerben und Dellen entfernt.

Von diesem Reibrad konnte nun eine dreiteilige Form hergestellt werden. Als Formaterial habe ich mich für ein PU-Harz entschieden, dem ein möglichst hoher Anteil Alupulver als Füllstoff beigemengt wurde. Es funktioniert auch mit Gips, aber eine Gispform ist nur einmal zu verwenden. Das PU-Alu Gemisch hat fast die Eigenschaften von Aluminium und ist entsprechen haltbarer.

Jetzt wird das Gummi vom Originalrad entfernt und der Rohling in die Form eingelegt. Aus optischen Gründen wurde ihm noch eine Lackierung spendiert.

Sitzt das Rad in der Form einwandfrei, wird es wieder entfernt und das Silikon wird in beide Hälften eingefüllt. Dabei sollten möglichst keine Luftblasen entstehen. Dann wird das Metallgerüst wieder eingesetzt und die Form geschlossen und beschwert.

Nach einer Aushärtezeit von etwa 30 min kann die Form geöffnet und das reibrad entnommen werden.

Die unvermeidlichen Pressfahnen werden entfernt und das Reibrad kommt noch mal in die Drehbank um nachgeschliffen zu werden. Denn ein geringfügiger Höhenschlag ist bei dieser indirekten Methode nicht zu vermeiden. Deshalb ist es wichtig, ein Silikon zu verwenden das wenigstens bedingt schelifbar ist.
Umfang und Flanken werden nun also nachgeschliffen. Im letzten Bild sind die geschliffenen Flächen gut zu sehen. Dabei handelt es sich zwar um ein anderes Exemplar, aber das ist ja egal. Das Reibrad läuft nun wieder sauber rund und ohne Höhenschlag.
Störend ist natürlich die Farbe. Aber ein schwarzes Silikon mit den entsprechenden Eigenschaften war einfach nicht aufzutreiben und Einfärben verändert die Eigenschaften derart, dass das ausscheidet.

Wirklich beindruckend....
Da muss man erstmal drauf kommen
Wie ermittelst und giesst Du die Höhe vom Mittleren Teil ?
Und warum braucht man unbedingt den mittleren Ring?

fragende Grüße

Heizhörnchen

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Die Technik entwickelt sich immer vom Primitiven über das Komplizierte zum Einfachen.
(Antoine de Saint-Exupéry, französischer Flieger und Schriftsteller)

Du hast recht. Prinzipiell würde eine zweiteilige Form gernügen. In der Praxis sind aber drei Teile besser.
Man beginnt mit dem Gießen der Bodenplatte. Ich banutze dazu einen Silikonring mit dem entspr. Durchmnesser. Es geht aber auch sehr gut z.B. ein Stück geschlitztes HT-Rohr.
Diese Bodenplatte wird c2. 2cm dick gegossen und gibt der ganzen Form Halt und Stabilität. Ist die Form zu dünn, dann neigt sie dazu sich im Laufe der Zeit zu verziehen.
Auf die Bodenplatte wird nun das Reibrad gestellt. Das Achsloch des Teibrades wurde zuvor mit etwas Wachs beidseitig verschlossen.

Statt der Bodenplatte hätte man das Reibrad auch einfach auf eine Glasplatte stellen können, aber da der der mittlere Ring relativ dünn ist und man die Form unter leichten Druck zusammengesertzt aufbewahren muss, ist die Verwendung der Bodenplatte günstiger.
Das Reibrad wird jetzt auf die Bodenplatte gestellt und der mittlere Ring gegossen. Da später beim Gießen des Gummis immer die Gefahr besteht, dass sich irgendwo Luftblasen retinieren, ist es günstig den mittleren Formring so weit nach üben wie möglich reichen zu lassen. Luft steigt immer nach oben und an der Oberfläche würde ein kleines Luftbläschen weniger stören.
Ausserdem ist es günstiger, wenn die Trennfahne nicht grade in der Mitte der Lauffläche des Reibrades zu liegen kommt.
Im Bereich der Trennfläche ist die Gefahr von Lufteinschlüssen immer am größten.

Wichtig ist auch, dass die Form absolut steif ist, es darf nichts federn und es dürfen keine Spalten zwischen den Einzelteilen entstehen. Darum ist es prinzipiell besser, wenn die Einzelteile etwas dicker sind.
Bodenplatte und Mittelteil hätte man im Grunde auch aus einem Stück herstellen können. Aber man muss das Rad ja auch erst mal wieder aus der Form rausbekommen und dazu ist es günstig, wenn der mittlere Ring unten offen ist. Dann kann man mit einem Rundholz und einem Hammer etwas nachhelfen. Denn von oben her hat man ja keine Möglichkeit das Rad zu geifen.

Gruß,
Achim

Genial gefertigt. Ich kenne das Grundübel von meinem Mignon. Dort hatte ich mir (laienhaft !) so beholfen, dass ich dem Blechplattenteller eine gerauhte Lauffläche in Form eines umlaufend geklebten Stückes Leukoplast spendierte. Wenn man keine Stoßkante fabriziert, die dann poltert, funktioniert das sogar über lange Zeit. Natürlich kein Vergleich zum hier gewählten Ansatz.

k.

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k. steht für klaus

Kenntnisse kann jeder haben, aber die Kunst zu denken ist das seltene Geschenk der Natur. (Friedrich II.)

Gar keine schlechte Idee, dann läuft der auch gleich schneller. Vielleicht gleicht sich das grade aus. Die Friktion zwischen Antriebsachse und Reibrad wird dadurch allerdings nicht verbessert.

Gruß,
Achim

Hallo Achim,

den bisherigen thread habe ich mir erstmal archiviert. Ich werde b.a.w. nicht dran kommen, an meinen Mignons zu arbeiten. Das Reibrad ist in der Tat ein Problem in puncto Friktion. Ich besitze 3 Mignons: 1 Schlachtchassis, das ich vom Sperrmüll habe, 1 aus einem Grundig 1099PM ausgebautes Chassis, die beide als Ersatzteilträger dienen, sowie 1 Chassis, das in einem EMUD 299 Phono eingebaut ist. Dieses Radio stand jahrelang bei uns im Wohnzimmer und nudelte auch abendelang alte 45er ab. Die fehlende Reibradfriktion habe ich (behelfsmäßig, aber funktionabel !) dadurch ausgeglichen, dass ich auf die Innenseite des Metallplattentellers rundum 1 Lage Leukoplast klebte, und zwar ohne Stoß dorthin, wo das Reibrad läuft. Natürlich nicht so gut, wie ein neu gefertigtes Rad.

Was mir bei Deinem Bericht noch fehlt, und das ist jetzt keine !! Kritik, ist die Restaurierung des filzbeklebten Plattentellers, der ja meist angerostet ist. Wie hast Du Dir da beholfen?

Gruß
k.

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k. steht für klaus

Kenntnisse kann jeder haben, aber die Kunst zu denken ist das seltene Geschenk der Natur. (Friedrich II.)

Hallo Achim,

wenn ich vor dem Computer sitzend einen Hut aufhätte, würde ich ihn ganz tief vor Dir ziehen!

Ist das ein toller Bericht! Selten habe ich eine qualitativ so hochwertige Arbeit gesehen!



Jörg

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www.radiolegenden.de

Danke Euch. Sorry für die pause, weiter gehts.

Jetzt kommt der Plattenteller an die Reihe. Es gibt zwei Versionen beim Mignon. Am häufigsten ist der Metallteller, es gab aber auch Versionen aus Kunststoff. Die Teller sind original mit Samtpuder beflockt und unter der Beflockung grundsätzlich total verrostet.
Duch die Hohlachse des Plattentellers läuft die Achse für das Heben und Senken des Puks. Häufig ist die Puk-Achse in die Hohlachse eingerostet. Beim Trennen muss man sehr vorsichtig sein, damit da nichts verbogen oder beschädigt wird.

Am besten geht das durch abwechselnde Behandlung mit einem kleinen Lötbrenner und Kältespray. Ein paar Wechsel heiss/kalt und etwas Kriechöl und die Achsen lassen sich wieder trennen.

Am Ende der Puk-Achse sitzt ein eingeschraubtes, abgerundetes Stück Nylon. Es sitzt auch einer Kontaktfeder auf die beim Abschalten des Mignons den NF-Ausgang kurzschließt. Dieser Nylonstummel dreht sich ständig auf der Kontaktfeder. Bei Mignons mit sehr langer Laufzeit ist dieser Stummel durch Verschleiß abgeflacht und muss dann ersetzt werden.
Bei diesem Mignon ist keinerlei Verschleiß feststellbar. Viel kann der nicht gelaufen sein, oder wurde in der Vergangenheit mal gewechselt.

Oberflächlich betrachtet ist der Teller gar nicht so auffällig. Nach dem Sandstrahlen sieht man aber die tiefen Fehlstellen durch Korosion. Stratt Sandstrahlen geht natürlich auch die gute alte Drahtbüste.
danach kommt noch eine Rostschutzfarbe drrauf. Am besten gleich in braun zwecks optimaler Farbabdeckung.

Nun muss ein neuer Bezug drauf. Es gibt Firmen die eine Neubeflockung durchführen. Das kostet ca. 30 Euro. Ist mir etwas zu teuer und ein textiler Bezug tut es auch. Einen passenden Stoff zu finden ist nicht ganz einfach. Er sollte von der Struktur her passen, die richtige Farbe haben, darf nicht zu dick sein (sonst sitzt der Puk später zu hoch) und sollte eine gewisse Elastizität haben, da er ja um die Rundungen des Tellers faltenfrei herumgezogen werden muss.
Ich bin bei einem Deko-Kissen fündig geworden, das für diese Zwecke geschlachtet wurde.
Zum Verkleben hab ich Kontaktklener aus der Sprühdose verwendet. Abraten muss man vom Pattex Sprühkleber. Dessen Sprühkopf ist eine unmögliche Fehlkonstruktion. Viel besser ist der Sprühkopf von "Uhu permanent".

Das Zenrum des Plattenteller, wo der Puk sitzt, spart man besser aus. Die Puk-Achse benötigt ein paar Tropfen Öl und das würde im Laufe der Zeit den textilen Bezug versauen.